⒈產生原因及危害（hài）

如果滲碳時急劇加（jiā）熱，溫度又（yòu）過（guò）高或固體滲碳時用全新滲（shèn）碳劑，或用強烈的催滲劑過多都會引起滲（shèn）碳（tàn）濃度過高（gāo）的現（xiàn）象。隨著（zhe）碳濃（nóng）度過高，工件表麵（miàn）出現塊狀粗大的碳化物（wù）或網狀碳化物。由於這（zhè）種（zhǒng）硬脆組織產（chǎn）生，使滲碳層的韌（rèn）性急（jí）劇下降。並（bìng）且淬火時形成高碳馬氏體（tǐ），在磨削（xuē）時（shí）容易出現磨削裂紋（wén）。

　　⒉防止的方法

　　①不能急劇加熱，需采用適當的加熱溫度，不使鋼的晶粒長大為好。如果滲碳時晶粒粗大（dà），則應（yīng）在滲碳後正火或兩次淬火處理來細化晶粒。

　　②嚴格控製爐溫均勻性（xìng），不能波動過大，在反射爐中固（gù）體滲碳時需特別注意。

　　③固體滲碳時，滲碳劑要新、舊配（pèi）比使用。催滲劑最好采用4—7％的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。

　　(二)碳濃度過低

⒈產（chǎn）生的原因及危害

溫度波動很大或催滲劑過少都（dōu）會引起（qǐ）表（biǎo）麵的碳濃度不足。最理想的碳濃度為0.9—1.0％之間，低於0.8％C，零件容易磨損。

　　⒉防止的方法：

　　①滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過低就會引起碳濃度過低（dī），且（qiě）延長滲碳時間；滲碳溫度過高會引（yǐn）起晶粒粗大。

　　②催滲劑(BaCO3)的用量不應低於4％。

　　(三)滲碳（tàn）後（hòu）表麵局部貧碳

⒈產生（shēng）的原因及危害

固體滲碳時，木炭（tàn）顆粒過大（dà）或夾雜有石塊等雜質，或（huò）催滲劑與木炭拌得不均勻，或（huò）工件所接觸都會引起局部無碳（tàn）或貧碳。工件（jiàn）表（biǎo）麵的汙物也可以引起貧碳。

　　⒉防止的方法（fǎ）

　　①固體滲（shèn）碳劑一定要按比例配製，攪拌均勻。

　　②裝（zhuāng）爐的工件注意不要（yào）有接觸。固體滲（shèn）碳時要將滲碳劑搗實，勿使滲（shèn）碳過塌而（ér）使工件（jiàn）接觸。

　　③卻除表麵的汙物。

　　(四)滲碳（tàn）濃度加劇過渡

⒈產生的原因及危害

滲碳濃度突然過（guò）渡就是表麵與（yǔ）中心的碳濃度變化加劇，不（bú）是由高到低（dī）的均勻過（guò）渡，而是突然過渡。產生此缺陷的原（yuán）因是滲（shèn）碳劑作用很強烈(如新配製的木（mù）炭，舊滲碳劑加得很（hěn）少)，同（tóng）時鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成（chéng）強烈，而造成表麵高濃度，中心低濃度，並無過渡層。產生此缺陷後造成表裏相當（dāng）大的內應力，在淬火過程中或磨（mó）削過程中產生裂（liè）紋（wén）或剝落現象。

⒉防止的方法

滲碳劑新舊按規定配比（bǐ）製，使滲碳（tàn）緩和（hé）。用BaCO3作（zuò）催滲（shèn）劑較好（hǎo），因為Na2CO3比較急劇。

　　(五)磨加工時產生回火及（jí）裂紋

⒈產生的原（yuán）因

滲碳層（céng）經磨削加工後表麵引起（qǐ）軟化的現象，稱之為磨加工產生的回火。這是由於磨削時（shí）加工進給量太快，砂輪硬度（dù）和粒度或轉速選擇不當（dāng），或（huò）磨削過程中冷卻不充分，都易產生此類缺陷。這是因為磨削時的熱量使表麵軟化的緣故。磨削時產生回火缺陷則零件（jiàn）耐磨性降低。

　　表（biǎo）麵產生六角形裂紋，這是（shì）因為用硬（yìng）質砂輪表麵受到過份磨削，而發熱所致。也與熱處理回火不足，殘餘內（nèi）應（yīng）力過大有關（guān）。用酸浸蝕後，凡是有缺陷部位呈黑色，可與沒有缺陷處（chù）區別開來。這是磨削時產生熱量回火。使馬使體轉變為屈氏體組織的緣故。其實，裂紋在磨削後肉眼即（jí）可看（kàn）見。

　　⒉防止的方法

　　①淬火（huǒ）後必須經過充分回火或多次回火，消除內應力。

　　②采（cǎi）用40~60粒度的軟質（zhì）或中（zhōng）質氧化鋁砂輪（lún），磨削進給量不過大。

　　③磨削時先開冷卻液（yè），並注意磨削過程（chéng）中的充分（fèn）冷卻。

 




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