降低冷（lěng）拔或者（zhě）熱軋（zhá）厚壁無縫鋼管出現麻點的頻（pín）率

（1）熱軋厚壁無縫鋼管：在（zài）縱向或橫向試片上，麻點截麵均為表麵光滑的圓坑（kēng），坑壁及底部未見氧化鐵皮及非金屬夾雜，金（jīn）相組織正常，較淺的坑在脫碳（tàn）層內，而較深的（de）坑已（yǐ）超過脫碳層深入金屬基體（tǐ）。鋼管基體組織為（wéi）：鐵素體（tǐ）+珠光體

(2)冷拔厚壁無縫鋼管（guǎn）：在縱向試片上麻（má）點截麵為扁（biǎn）平的英文字母“C”形狀，表麵（miàn）開口較小，內部擴大，且底部較平整，這符（fú）合熱（rè）軋厚壁（bì）無縫鋼管圓坑（kēng）狀麻點經冷拔變形後的形狀（由於各晶粒取向（xiàng）不同，故低倍觀察時底部呈現不同結晶（jīng）麵的金屬光澤。）坑壁和底部未（wèi）見氧化現象、非金（jīn）屬夾雜及異常金相組（zǔ）織（

檢驗結果分析
Ф114×7規（guī）格的27SiMn冷拔（bá）厚壁無（wú）縫鋼管內壁麻點是熱軋厚壁無縫鋼管內壁麻點經冷拔變（biàn）性後遺（yí）留下（xià）來的，試驗觀察到的熱軋厚壁無縫鋼管麻點最大深度為0.43mm，冷拔厚壁無縫鋼管（guǎn）麻點最大深度為0.17mm。為了消除（chú）內壁麻點，熱軋厚壁（bì）無縫鋼（gāng）管內表麵機加工餘量（liàng）為減壁（bì）0.5mm以上；若采用冷拔厚壁無縫鋼管珩磨工藝，則珩磨餘（yú）量為0.2mm（壁厚），減少了機加工（或珩磨）的餘量。
減小冷拔厚壁無縫鋼管內（nèi）表麵缺陷的措施
根據麻點缺陷的形（xíng）成機理（lǐ）分析，冷拔變形可以減小麻點的深度，或（huò）者形（xíng）成（chéng）麻（má）點被覆蓋甚至消除的假象，實際卻無法徹底（dǐ）消除麻點（diǎn）缺陷。所（suǒ）以，未經珩磨的冷拔厚壁無縫鋼管直接加工成缸筒是無法保證產品質量的（de），隻有采取以（yǐ）下措施盡量（liàng）減小麻點缺陷，降低珩磨餘量。

加大冷拔變形（xíng）量
冷拔後麻（má）點深度明顯（xiǎn）減小，所以，增加冷拔變形道次，加大總變形量，可以達到降低麻點深度，減小（xiǎo）珩磨磨削（xuē）餘量的目的。
優（yōu）選熱軋厚壁無縫鋼管坯料
冷拔厚壁無縫鋼管麻點缺陷均（jun1）是由（yóu）熱軋厚壁無縫鋼管所引起的（de），所以，通過選擇（zé）鏽蝕程度小、壁厚均勻的熱軋厚壁無縫鋼管，可以減少麻點缺陷，提高缸筒的（de）成材率。
熱軋厚壁無縫鋼（gāng）管（guǎn）內孔（kǒng）缺陷清理
據資料分析，日本、德國等企業生產高精度冷拔厚壁無縫鋼管，冷拔前均對（duì）熱軋厚壁無（wú）縫鋼管采取探傷（shāng）以及內表麵缺陷清理，從而保證冷拔厚壁無縫鋼管內孔（kǒng）無麻點（diǎn）等缺陷，使珩磨的（de）加工餘量達到最（zuì）小，降（jiàng）低了生（shēng）產成本，提高了生產效率。
4、結語
（1）冷拔厚壁無縫鋼管直接加工（gōng）成缸筒，質量無法保證，最好留0.2mm（壁厚）珩磨量，磨後再加工使用（yòng）。
（2）冷拔厚壁無縫鋼管內孔（kǒng）麻點缺（quē）陷是影響缸筒內孔表麵質量的主要原因。
（3）麻點缺陷是由熱軋厚壁無縫鋼管（guǎn）產生的（de），冷拔可以減小缺陷深（shēn）度卻無法消除該缺陷。
（4）采取加大冷（lěng）拔變形量、優選熱軋（zhá）厚壁無縫鋼管坯料、對熱（rè）軋厚壁無縫鋼管內孔進行缺陷清理（lǐ），可以提高冷（lěng）拔（bá）厚壁無（wú）縫鋼管內壁表麵質量，減小珩磨餘量，降低珩磨成本，提高（gāo）珩磨生（shēng）產效率。